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浅析耐火浇注料的施工步骤

时间:2017-07-08 09:57   作者:汇鑫隆耐材 点击:

1.准备

施工前,需检查搅拌设备、运输工具、振捣工具和待浇注部位的完好、情况;检查模板、周围耐火砖及隔热层的防失水措施;检查设备的除锈、锚固件、锚固砖形式、尺寸、布置、焊接质量和金属锚固件的膨胀补偿措施;检查浇注料的质量和施工用水是否符合要求。此外,浇注料施工期间,要保证不停电,不中断施工。

其中,浇注料施工用模板由不吸水的材料制成。如用木质模板要刷防水涂层,以防浇注料失水。失水之后,浇注料流动性降低,难于排净气泡和振捣密实。钢质模板要涂脱模剂,以防模板和浇注料粘连。重复使用时,模板要先清洗,后刷油,再使用。 

 

2.搅拌

①应使用强制式搅拌机拌和。搅拌机需预先清理并用水冲洗干净,不得混入石灰、泥沙、硅酸盐水泥等杂物。如果搅拌过磷酸盐结合的不定形材料,必须将设备彻底清洗干净,才能再用于搅拌水泥结合的浇注料。

②根据搅拌机规格大小和施工情况定量,每次搅拌量不宜超过200kg。在规定用水量情况下,必须使拌和浇注料达到足够流动度。

③将浇注料各组分倒入搅拌机,干混3min,然后加人清洁的自来水。加水时,先加入浇注料的参考加水量的90%,再徐徐补加剩余的水使浆体的流动性满足要求,湿拌时间不得少于5min。

④浇注料必须整筒整袋使用。搅拌好的浇注料应迅速进行浇注,从加水时算起,必须在30min内使用完。已经初凝的湿料,不得勉强成型,不能再次加水搅拌重复使用,必须弃去。 

 

3.振动

①模型要严密,严防漏浆。倒入模框内的浇注料应尽快用振动棒分层振实,每层厚度不能超过300mm,振动间距以250mm左右为宜。已经振实的部位,不要重复振动,以免发生偏析。

②振动时,要避免触及锚固件,不得损坏隔热层,待浇注料表面泛浆、绝大部分气泡排出后将振动棒缓缓抽出。

③浇注应连续进行。前一层浇注料初凝前,应及时进行后一层浇注料的施工。若施工间隔超过初凝时间,则按施工缝要求进行处理。 

 

4.养护

①对水泥结合的浇注料,待浇注料表面干燥后,立即用或草袋将露在空气中的部分盖严。但是,对化学结合的浇注料不用覆盖表面。

②终凝后,浇注料的模板可以拆除。但承重板要在强度到达70%后才能拆除。

③耐火浇注料的养护温度应在10~35℃之间。温度过高,水化产物将转变成C3AH6,可能导致强度下降;温度过低,则硬化延缓。

 

5.特殊施工

暑天施工时,浇注料要预先贮存于阴凉处,施工要尽量安排在早、晚进行,水温、料温均应控制在30℃以下。浇注后,及时遮盖和勤洒水降温。

冬天施工时,浇注料要预先贮存在有暖气的房间内,并用热水拌和,保持拌和料的温度在10℃以上,衬里温度在5℃以上。如不能满足这些条件,须对工作进行封闭、挡风、加热和保温,直至合乎施工要求。在硬化和养护期问浇注料绝对不可以霜冻。

 

二、涂抹捣打料的施工 

 施工前,要仔细检查模具等施工器具是否符合使用要求,设备的除锈、龟甲网、锚固钉的焊接安装是否合格。一切准备就绪,方可参考以下施工方法进行施工。

1.搅拌

①应使用强制式搅拌机拌和,搅拌机需预先清理并用水冲洗干净,不得混入石灰、泥沙、硅酸盐水泥等杂物。

②根据搅拌机规格大小和施工情况定量,每次搅拌量不宜超过100kg。

③将捣打料各组分倒入搅拌机,干混3min,然后加入参考用量的液体结合剂,湿拌时间不得少于5min,直至拌和料达到可施工程度。

④搅拌好的捣打料必须在15min内使用完毕。

⑤已经初凝的湿料必须弃去,不得加液体结合剂搅拌重复使用。

⑥施工环境温度应在10~30℃之间。当物料温度和施工现场环境温度过低或过高时,应适当采取相关措施。 

2.涂抹或捣打

①施工时用木槌或橡胶槌敲打密实。涂抹或捣打时,应随时检查衬里厚度,要求厚度均匀,表面平整。最后用抹刀抹出光面。严禁表面刷水、水泥浆或撒干水泥。

②带龟甲网结构的衬里施工,每次填入龟甲网衬料面积不宜过大,应一次填满逐孔捣实,使衬里表面与龟甲网平齐。施工间断时,应将未施工部位龟甲网内的残料清理干净。

③根据施工要求设置膨胀缝,膨胀缝用耐火纤维填充。

3.养护

①施工完毕后,在常温下自然养护3天,严禁淋水。

②养护环境温度应尽量在20℃以上。当环境温度低于20℃,应视硬化情况,适当延长养护时间或采取其他相应措施。

4.烘烤

①应遵照有关升温曲线进行烘烤,避免急速升温,否则会产生内部损伤或爆裂。

②当养护温度过低时,应延长低温烘烤时间和放慢升温速度。 

③烘烤时必须保持适当通风,便于水分排除。

④在烘炉过程中,如有降温时,不可提速升温追赶。

三、窑的烘烤

烘窑过程中,要遵循“慢升温、不回头”的原则,即慢速升温和不降温的原则,以防止内衬损坏和提高窑衬寿命。

窑衬期间,从问歇到连续,从低速到正常速度转动窑体,既可保持窑衬表面温度均匀性,又可避免窑体变形

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