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目前生产耐火球最常用的方法和工艺!

时间:2021-09-13 13:56   作者:汇鑫隆耐材 点击:
         压制成型法是目前耐火球生产中使用最多的成型方法。该方法是用压球机和钢模将制备好的耐火球原料压制成球。由于一般压制成型是指含水量为4%-9%的半干料成型方法,所以也称为半干成型。这种方法常用的设备有摩擦压砖机、杠杆压砖机和液压机。
 
         压制成型工艺本质上是球内颗粒致密,排出空气,形成致密球体的过程。压制成型的耐火球具有密度高、强度高、干燥收缩和烧成收缩小、耐火球尺寸容易控制等优点,因此这种方法在耐火球生产中占有主要地位。
 
         为了在压制成型时获得致密的球,必须对球施加足够的压力。这种压力应能克服球粒之间的内摩擦,克服球粒与模具壁之间的外摩擦,克服因球湿、颗粒和模具内填充不均匀引起的压力分布不均。均匀性。
 
         三者之间的比例关系取决于球的分散性、颗粒组成、球的水分、球体的大小和形状等。虽然有几种计算压力与球体致密化关系的理论公式,如球体孔隙的变化与压力的对数关系等,但球体所需的单位面积压力通常由试验方法,并据此确定压力。砖机应有的总压力。
         除了水分含量有一定的波动范围外,球料压制成型的要求对其粒度也有一定的要求。例如,要有合理的颗粒级配比,容重尽可能大。一般临界粒径为3~5mm,小于0.088mm的细粉含量应在35%~45%范围内。
 
         压制成型的耐火球最容易出现的缺陷是剥落和层密度。剥落是在加压过程中形成的垂直于压力方向的层状裂纹。球的含水量太高,细粉太多,粘合剂太少,压力太高都会造成散裂。
 
         因此,必须在生产中控制这些参数。层密现象是成型后的耐火球密度沿压制方向反转。从上方单向加压的耐火球一般上密下疏,同级密疏。这是由于球粒之间的摩擦以及球与模具壁之间的摩擦引起的压力下降。在模具的四个壁上使用双面压力和润滑油来减少外部摩擦可以减少这种现象并减少球体的孔隙率。
 
         成型设备的选择应根据耐火球的质量要求、尺寸和生产数量综合考虑。加热炉一般选用形状简单、数量大、质量要求一般的耐火球或制品,选用生产效率较高的杠杆压力机;质量要求较高的耐火球可采用公称压力不低于2000K?N的压球机摩擦。
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